操作人员通过人工或自动化输送设备（如传送带、机械臂），将待检测的转子铁芯放置在检测线的上料平台。平台配备限位装置（如定位销、挡板），确保铁芯轴线与检测设备的基准轴线对齐，偏差控制在 0.1mm 以内。

部分自动化检测线采用视觉定位系统，通过摄像头捕捉铁芯的外形特征（如键槽、定位孔），自动调整机械臂的抓取角度与放置位置，实现 “无人化上料”，定位精度更高（偏差可控制在 0.05mm 以内），同时减少人工操作带来的误差。

上料完成后，检测线的传感器会自动识别铁芯是否到位，若未达到定位要求，设备会发出警示信号，待操作人员调整后再进入下一环节，避免因定位不准导致后续检测数据失真。

检测线配备高清工业相机（分辨率通常为 200 万 - 500 万像素）与光源系统，相机从多个角度（如正面、侧面、端面）拍摄铁芯表面图像，覆盖铁芯的外圆面、内孔面、叠片端面等关键区域。

图像通过算法对比分析，自动识别表面是否存在划痕（深度超过 0.1mm）、毛刺（高度超过 0.05mm）、油污、锈蚀等缺陷，同时判断叠片是否存在明显的翘曲、变形（端面平整度偏差超过 0.2mm 即判定为不合格）。

若检测到明显缺陷，设备会将该铁芯标记为 “待复核”，并通过传送带输送至人工复核工位，由操作人员进一步确认；无明显缺陷的铁芯则自动进入下一环节的精密检测，确保检测资源集中用于合格候选产品。

检测线根据铁芯规格，自动调用对应的检测程序，启动激光测径仪、千分表传感器等设备，依次测量外径、内径、总厚度、叠片厚度等参数：激光测径仪通过激光束扫描铁芯外圆，实时输出外径尺寸（精度可达 ±0.001mm）；千分表传感器接触铁芯端面，测量总厚度与局部叠片厚度，避免因叠片间隙导致的厚度偏差；内孔尺寸则通过内置的气动量仪或接触式探头测量，确保内孔圆度与直径符合要求。

部分检测线还会检测铁芯的垂直度与同轴度：垂直度通过两个垂直方向的传感器测量铁芯端面与轴线的夹角，偏差需控制在 0.02mm/m 以内；同轴度通过测量内孔与外圆的轴线偏差，确保转子装配时的同心度，避免电机运行时产生振动。

每个参数的测量数据会实时传输至控制系统，系统自动与预设的标准值（如设计图纸中的尺寸公差范围）对比，超出公差的参数会被标记，待后续综合判定。

检测线通过两种方式实现叠片检测：一是采用 X 光检测系统，穿透铁芯内部，根据不同叠片的密度差异，生成内部结构图像，自动识别是否存在缺片（缺失数量超过 1 片即判定不合格）、错片（叠片方向颠倒超过 3 片）；二是通过重量检测辅助判断，根据铁芯的设计重量（叠片数量 × 单张叠片重量），测量实际重量，若偏差超过 2%，则提示可能存在缺片或叠片厚度异常，需进一步排查。

部分高级检测线还会检测叠片的叠压系数（铁芯实际体积与理论体积的比值），通过测量铁芯的重量与几何体积，计算叠压系数（通常要求不低于 0.95），确保铁芯的磁导率与机械强度符合要求 —— 叠压系数过低会导致铁芯磁阻增大，影响电机效率。

检测线的控制系统收集外观、尺寸、叠片结构等所有检测数据，按照 “单项不合格即整体不合格” 的原则（或根据企业定制的判定标准，如部分非关键参数允许微小偏差），对铁芯质量进行综合判定。

系统自动生成检测报告，包含每个参数的实际测量值、标准值、偏差范围，以及最终的 “合格” 或 “不合格” 判定结果。报告支持实时显示在检测线的显示屏上，方便操作人员查看，同时自动存储至数据库（支持 SQL、Excel 等格式），记录铁芯的标识（如二维码、编号）、检测时间、操作人员等信息，便于后续追溯。

若判定为合格，铁芯会被标记为 “合格产品”，通过传送带输送至下一生产环节（如转子绕线）；若判定为不合格，系统会自动分类标记不合格原因（如尺寸超差、缺片、外观缺陷），并将铁芯输送至对应的不合格品存放区，避免与合格产品混淆。

检测数据可通过接口（如 API、以太网）与企业的 MES 系统（制造执行系统）、ERP 系统（企业资源计划系统）对接，实现检测结果与生产流程的联动 —— 例如，若某批次铁芯频繁出现尺寸超差，MES 系统可自动提示调整前序叠片冲压设备的参数，从源头减少不合格品产生。

企业可通过数据库查询历史检测数据，进行质量分析（如统计不同批次的合格率、常见不合格原因占比），为生产工艺优化、供应商评估提供依据。同时，检测报告可根据需求导出（如 PDF、Excel 格式），用于客户验收、质量审核等场景，满足合规性要求。

部分检测线还支持远程监控功能，管理人员可通过手机、电脑实时查看检测线的运行状态、检测数据与合格率，实现 “远程管控”，提升质量管控的及时性与效率。